在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作人員沒有掌握合適的工藝操作條件或者因機械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生很多缺陷。

在生產(chǎn)玻纖增強PA時比較容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。

1.玻纖外露

玻纖相對于PA的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。

一般采取以下措施可以降低露纖的比例:

1) 增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。

2) 提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

3) 降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。

2.燒焦

在填充過程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。

引起燒焦的原因如下:

1)模具排氣不良；

2)成型溫度太高；

3)注射速度太高；

4)注塑壓力太高；

5)原料中水分含量太高。

生產(chǎn)中應根據(jù)具體原因采取相應的改進措施。

3.料花

料花是因為GF成團。如果需要得到高質(zhì)量的GF增強PA，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。

還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。

聚石化學 玻纖增強PA66

4.凹痕

引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:

1)填充入料不足或加料量不夠，應增加加料或打開下料口閘板；

2)澆口位置不當或澆口不對稱，應根據(jù)具體情況予以調(diào)整；

3)分流道、澆口不足或太小，應增多分流道和增大澆口尺寸；

4)制品壁厚不均勻，應對模具進行修改或增加注塑壓力。

5.玻纖銀紋

加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會合的接合線附近。

引起銀紋的原因及解決方法如下:

1)注射速度太低，應增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快)；

2)模具溫度太低，應增加模具溫度；

3)熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺桿背壓；

4)熔料溫度變化大，應增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。

6.波紋

引起波紋的可能原因及其解決方法如下:

1)澆口小，導致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應修改澆口尺寸或降低射膠壓力；

2)流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應膠料不足，應修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應充足；

3)制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復雜，應設置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；

4)模具冷卻系統(tǒng)不當或模具溫度低，應調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；

5)熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；

6)注塑壓力、速度設置太小，應增加相應參數(shù)設定值。

7.溢邊

沿分型線的地方或模具密封面會出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因為在注射和保壓的過程中機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。

如果模腔內(nèi)有地方壓力高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果模具沒有鎖緊就會產(chǎn)生溢邊。

可采取的措施如下:

1)增加鎖模力；

2)降低注射速度，采用多級注射(快-慢)；

3)早一點保壓切換；

4)降低料筒溫度；

5)降低模壁溫度；

6)降低保壓壓力。

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聚石化學 4001（+）玻纖增強PA66是一種以聚己二酸己二胺與短切玻纖纖維原絲為主要成分的復合材料,玻璃纖維含量29%-31%。已經(jīng)通過美國UL認證,并滿足RoHs、SVHC、PAHs等法規(guī)對產(chǎn)品的要求。 

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